5S est une forme systématique de gestion visuelle, il ne s’agit pas seulement de propreté ou d’organisation mais aussi d’efficacité et de profit. Le 5S met l’accent sur l’importance d’un état d’esprit et des outils spécifiques pour créer de l’efficacité et de la valeur.
La signification de 5S
Le 5S fait référence aux 5 termes japonais utilisés pour décrire les étapes d’un système de management visuel. Chaque terme commence par un S, en japonais, Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu et Shitsuke.
Seiri, c’est trier, jeter, recycler, archiver, placer les outils de travail selon leur fréquence d’utilisation.
Seiton, c’est ranger, classer de manière à limiter les déplacements physiques ou le port d’objets lourds, optimiser l’utilisation de l’espace.
Seiso, c’est nettoyer et réparer
Seiketsu pour ordonner les documents ou son poste de travail de manière à ce qu’une autre personne puisse s’y retrouver.
Shitsuke, c’est être rigoureux, appliquer les 4 opérations précédentes et les maintenir dans le temps.
Inventés pour un atelier, ils s’appliquent aussi dans les bureaux, les avantages étant de diminuer les pertes de matériel et les accidents, de créer un environnement de travail plus agréable et d’instaurer des méthodes de qualité plus élaborées.
La méthodologie 5S
La méthodologie 5S correspond à une approche systématique de l’organisation du lieu de travail, en 5 étapes (tri, mise en ordre, propreté, standardisation et maintenance) consistant à supprimer ce qui est inutile, à organiser les éléments, à nettoyer, à effectuer la maintenance et à s’assurer que ces actions deviennent des habitudes. Les étapes se déroulent dans cet ordre le tout devant contribuer à l’efficacité. La méthodologie 5S, originaire du Japon, élaborée pour la première fois par Toyota comme moyen de rendre possible la fabrication juste à temps (JIT) vise à produire uniquement la quantité d’un produit nécessaire au moment où elle est nécessaire.
L’origine du 5S, le système de production Toyota
La méthodologie 5S remonte au Japon d’après-guerre, quand les dirigeants de Toyota cherchaient à réduire les déchets et les inefficacités de fabrication. La méthodologie 5S est souvent considérée comme le fondement de la production au plus juste, elle améliore le fonctionnement d’un lieu de travail en en faisant un lieu de travail plus facile. C’est donner un sens à l’espace, placer les outils et les matériaux à des emplacements logiques selon les besoins, la fréquence de leur utilisation… nettoyage et organisation devenant des habitudes. C’est décider ce qui est nécessaire et ce qui ne l’est pas, mettre les choses en ordre, nettoyer et mettre en place des procédures pour effectuer ces tâches de manière régulière. Faire de 5S un effort continu et pas seulement un événement ponctuel
Pour plus d’informations sur la méthode 5S : https://www.sesa-systems.com/methode-5s-demarche-pour-un-environnement-organise
5S et Lean manufacturing
Le Lean ou Lean manufacturing identifie et élimine les déchets d’un processus de fabrication, il vise à supprimer tout élément du processus de production qui n’ajoute pas de valeur au produit final ou au service acheté par le client, une technique d’élimination des déchets et de rationalisation des. 5S sert de base à toutes les autres initiatives Lean, en créant une logique visuelle sur le lieu de travail et en mettant de l’ordre pour que les déchets puissent être facilement identifiés. Les salariés naviguent plus facilement dans les ateliers, trouvent ce dont ils ont besoin et laissent les choses organisées. Un système 5S durable mis en place permet d’autres initiatives de fabrication Lean comme que le kanban ou le kaizen.
5S et management visuel
La gestion visuelle ou contrôle visuel utilise des signaux visuels pour communiquer des informations importantes. Ces visuels (diagrammes, pictogrammes, codes couleur, marquages au sol, photographies, etc) permettent à chacun de comprendre rapidement l’information véhiculée, l’état actuel d’un processus de travail, ou dans une zone de stockage de remettre les matériaux à leur emplacement approprié, avec des marquages au sol et des panneaux.
Dans un lieu de travail visuel, les outils visuels fournissent les informations dont chacun a besoin pour effectuer son travail. Chacun peut travailler à un niveau d’efficacité plus élevé, résoudre des problèmes, ce qui améliore le moral et l’engagement des collaborateurs, tout en réduisant les d’accidents du travail. Les employés et la direction doivent être informés de la valeur des 5S comme « outil » et pas simplement comme philosophie, car considérer le 5S comme un système contribue à le rendre durable.